車銑復合加工機作為集成車削、銑削等多工序的高精度設備，其機械結構的穩定性直接決定加工精度與生產安全。機械結構松動是該類設備運行中的常見故障，若未及時處理，易導致加工件尺寸偏差、設備異響，甚至引發部件碰撞等嚴重事故，因此建立科學的排查與修復流程至關重要。
從故障排查角度，需按 “關鍵部位優先、由表及里遞進” 的原則展開。首先聚焦連接部位，如主軸與刀塔的連接螺栓、導軌滑塊的固定組件，這類部位因長期承受切削力與振動，是松動高發區。排查時可借助塞尺檢測連接間隙，配合力矩扳手復核螺栓預緊力，若發現螺栓力矩低于設備說明書標準值10%以上，需標記為重點檢修對象。其次檢查傳動系統，包括滾珠絲杠與螺母的嚙合處、同步帶輪的張緊結構，可通過手動轉動部件感受是否存在卡頓或曠量，若轉動過程中出現不規則阻力變化，大概率存在結構松動。最后關注支撐部件，如床身與立柱的連接面，需清理表面油污后觀察貼合度，若存在透光縫隙，說明連接螺栓已出現松動。
在修復環節，需根據松動程度與部位特性采取針對性措施。對于螺栓松動，若未出現螺紋損傷，可先拆除螺栓并清理螺紋孔內雜質，更換新的防松墊圈后按規定力矩分兩次擰緊，第一次擰至標準力矩的70%，靜置10分鐘后擰至標準值，確保預緊力均勻傳遞；若螺紋出現滑絲，需采用擴孔攻絲工藝修復，更換匹配的加大規格螺栓。針對傳動部件松動，如滾珠絲杠螺母松動，需調整螺母的預緊間隙，通過增減墊片使間隙控制在設備允許范圍內；同步帶輪松動則需重新張緊同步帶，張緊后需手動盤動確認無卡滯，同時檢查帶輪平行度，避免單側受力導致再次松動。修復完成后，需進行空載試運行與試切加工，通過檢測試切件的尺寸精度(如圓度、圓柱度)與表面粗糙度，驗證修復效果，確保設備恢復至正常工作狀態。
總之，車銑復合加工機機械結構松動故障的排查與修復，需依托系統的檢查方法與規范的操作流程，既要精準定位故障點，也要注重修復后的驗證環節，才能有效保障設備的加工精度與運行穩定性，降低故障對生產的影響。
